Maschinensicherheit

Hersteller müssen Manipulationsanreize deutlich verringern

Manipulationen an den Sicherheitsvorkehrungen von Maschinen sind in Deutschlands Betrieben eher an der Tagesordnung als die Ausnahme. Zwar lassen sich viele „Schuldige“ identifizieren, die Hauptlast der Verantwortung trägt aber der Hersteller. Dieser Artikel beleuchtet vor dem Hintergrund einer der wenigen Studien zu diesem Thema die Gründe und stellt Lösungsansätze vor.

Eine bahnbrechende Studie hat 2006 auf die Dringlichkeit des Problems der Maschinenmanipulation durch das Aushebeln und Umgehen von Schutzeinrichtungen aufmerksam gemacht. Das ist bis heute ein Tabuthema des Arbeitsschutzes in Deutschland.

Manipulationen an den Sicherheitsvorkehrungen von Maschinen sind in Deutschlands Betrieben eher an der Tagesordnung als die Ausnahme. Die Manipulation erscheint dabei als „Teufelskreislauf“, angetrieben von dem Dualismus zwischen sicherheitstechnischen Schutzkonzepten einerseits und ökonomischer Effizienzsteigerung sowie Anforderungen an die Bedienbarkeit andererseits. Vom Konstrukteur bis hin zum Maschinenbediener lassen sich viele „Schuldige“ identifizieren. Die Hauptlast der Verantwortung trägt aber der Hersteller, der die Sicherheit und die Bedienbarkeit seines Produkts besser in Einklang bringen sollte. Dieser Artikel beleuchtet vor dem Hintergrund einer der wenigen Studien zu diesem Thema die Gründe dieser Verhaltensweisen und stellt Lösungsansätze vor.

Als Manipulation der Sicherheitsvorkehrungen von Maschinen und Anlagen wird generell das „Aushebeln“, „Unwirksammachen“ und das „Umgehen“ von Schutzmaßnahmen auf zweierlei Arten verstanden, um eine Maschine in einer vom Konstrukteur nicht vorgesehenen Weise oder ohne Schutzmaßnahmen zu verwenden: [1] 

• Das Umgehen von Schutzmaßnahmen mittels einfacher manueller Tätigkeit und unter dem Einsatz simpler Gegenstände wie Drahtstücke, Flaschenöffner etc.
• Der absichtliche, eigenmächtige und zielgerichtete Eingriff mit Werkzeug in das Sicherheitskonzept einer Maschine, um Störungen zu beheben, die Produktionsprozesse zu beschleunigen oder um ungehinderter und unkomplizierter die Arbeit an dieser Maschine zu verrichten. 

Die EG-Maschinenrichtlinie und das Arbeitsschutzgesetz (§15, 2) verpflichten die Hersteller bzw. Konstrukteure Maschinen auf den Markt zu bringen, die ein schlüssiges und vorausschauendes Sicherheits- und Bedienungskonzept besitzen. Das schließt eigentlich auch ein, alle möglichen Manipulationen und Fehlanwendungen an der Maschine quasi vorauszudenken und das Produkt so praxistauglich zu konstruieren, dass der Wunsch nach Manipulation bei den Bedienern gar nicht erst aufkommt. In der betrieblichen Realität fehlt es den Konstrukteuren wegen des hohen Verkaufsdrucks in vielen Fällen einfach die Zeit, ein solches Konzept zu entwickeln und zu verwirklichen. Vor allem aber erhöhen anspruchsvollere Sicherheitskonzepte auch die Kosten der Maschine, können zur Verlangsamung der Funktionsprozesse der Maschine führen und sind daher auch nicht immer im Interesse des Kunden. [1]

Ralf Apfeld, Referatsleiter im Institut für Arbeitsschutz der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) in Sankt Augustin bei Bonn und Mitverfasser einer der führenden Studien zum Thema Manipulation an Maschinen (siehe unten), erklärt den Dualismus zwischen sicherheitstechnischen Anforderungen und wirtschaftlichen Interessen so: „Natürlich muss eine Maschine möglichst schnell produzieren, gut sein und billig. Ach ja, sicher muss sie natürlich auch noch sein! Deshalb wird am Ende der Konstruktionsphase noch die Schutzeinrichtung auf die fertige Maschine aufgesetzt. Dummerweise stören solche aufgepfropften Lösungen oftmals den Maschinen­bediener im Betrieb."

Manipulation lange Zeit Tabuthema

Das Umgehen und die Manipulation von Schutzeinrichtungen an Maschinen und Anlagen war lange Zeit ein tabuisiertes Thema. Dabei spielen sich fast täglich Unfallgeschehen wie das folgende ab: Die Mitarbeiterin einer Bäckerei wollte eine Störung in der Teigteilmaschine beheben. Dazu ging sie in den engen, rund 50 cm breiten Bereich hinter der Maschine hinein, um die Seitenverkleidung zu öffnen. Während die Mitarbeiterin in gebückter Haltung in der Maschine hantierte, betätigte ein Kollege an der Vorderseite der Maschine den Einschalter. Er hatte offensichtlich weder die Störung noch seine Kollegin hinter der Maschine bemerkt. Die Frau wurde von Maschinenteilen erfasst und erlitt einen Oberarmbruch. Die Unfallursachen: Der zur Tür gehörende Positionsschalter war nicht mehr vorhanden. Deshalb konnte die Maschine auch bei geöffneter Schutzeinrichtung (Seitentür) anlaufen. [2] 

Dieser Fall verdeutlicht beispielhaft die Komplexität der Ursachen bei Unfällen aufgrund von Manipulationen. Das Sicherheitskonzept des Herstellers der Teigteilmaschine war zunächst einmal nicht ideal, denn der Positionsschalter war offensichtlich leicht zu entfernen und eine zweite, zusätzlich absichernde Sicherheitsvorkehrung war nicht vorhanden. Somit war der Manipulationsanreiz aufgrund der technischen Ausgangssituation für den späteren Betreiber bereits recht hoch. In diesem Fall lag die Hauptschuld aber bei den Betreibern der Maschine in der Bäckerei. Zum einen wurde die Maschine durch das Entfernen des Positionsschalters entscheidend manipuliert, vermutlich um Arbeitsprozesse zu „vereinfachen“ oder zu „beschleunigen“, zum anderen waren die Mitarbeiter nicht in die Störungsbehandlung und die Überprüfung der Schutzeinrichtung unterwiesen – somit konnte von einer betrieblichen Sicherheitskultur in diesem Fall wirklich nicht die Rede sein. [2] 

Bahnbrechende Studie

Die Statistik der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) zeigte zu Anfang des Jahrhunderts zwar, dass sich 60 Prozent aller Unfälle an stationären Industriemaschinen an fehlerfrei arbeitenden Maschinen ereignen. Ob diese aber auf Manipulationen zurückzuführen sind, blieb unklar. Denn präzise Aussagen über das Ausmaß von Manipulationen in Betrieben und ein damit im Zusammenhang stehendes Unfallgeschehen konnte bis dato nicht getroffen werden. Auch auf die Frage, was Mitarbeiter dazu verleitet, Schutzeinrichtungen zu manipulieren, gab es keine Antwort. Erklärungen hierfür lieferte 2006 für Deutschland erstmals die Studie „Manipulation von Schutzeinrichtungen an Maschinen“, die vom Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften (HVBG) herausgegeben und von Mitarbeitern des Berufsgenossenschaftlichen Instituts für Arbeitsschutz (BGIA), das heutige Institut für Arbeitsschutz der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (IFA), erstellt wurde. Das Projektteam entwickelte dazu zwei Erhebungsinstrumente: Mittels eines „allgemeinen“ Fragebogens wurden die Einschätzungen von rund 1.000 Arbeitsschutzexperten zum Thema Manipulation erhoben, während ein „spezieller“ Fragebogen das spezifische Manipulationsgeschehen im Betrieb auf der Basis von 200 untersuchten Maschinen erfragte. Die Ergebnisse wurden thematisch nach psychologischen, ergonomischen und technischen Kriterien analysiert. Und sie waren alarmierend: Etwa 37 Prozent der Schutzeinrichtungen an den Maschinen waren vorübergehend oder ständig manipuliert. Was waren die Gründe? 

Studienergebnisse im Überblick

Die detaillierten Ergebnisse der Studie können zusammen mit vielen anderen einschlägigen Informationen zur Studie und zum Thema Manipulation generell auch auf der Internetseite www.stop-defeating.org nachgelesen werden. Die wichtigsten Erkenntnisse der Studie aber lassen sich so zusammenfassen: [3] 

• Die Hemmschwelle Maschinen zu manipulieren war relativ niedrig. Dies lag in erster Linie daran, dass die Bediener die Schutzeinrichtungen zumeist problemlos außer Kraft setzen konnten. Aber auch die Tatsache, dass das Aufsichts- und Führungspersonal die Manipulation der Maschinen trotz der damit zusammenhängenden Sicherheitsgefährdungen in vielen Fällen duldet, war ein wichtiger Beweggrund.
• Die Gefährdungen durch Manipulationen werden von den Bedienern eklatant unterschätzt. 58 Prozent der Bediener schätzten das Risiko sehr niedrig oder niedrig ein. Lediglich neun Prozent meinten, die Gefährdungen wären hoch oder sehr hoch. Dies zeigt an, dass sich die Bediener in der Regel den tatsächlichen Gefahren nicht bewusst sind.
• Die Ergonomie der Maschinen war in vielen Fällen schlecht. Es existierten kaum Schutzkonzepte, die keine negativen Auswirkungen auf die Bedienung und Produktionsabläufe hatten. Vielmehr führten die Schutzkonzepte in der Mehrheit der Fälle zur Verlangsamung der Arbeitsprozesse und Produktionseinschränkung. Daher wurde als weitaus häufigste Ursache für die Manipulation genannt, dass die Schutzeinrichtungen einen zügigen Arbeitsablauf verhindern (22 Prozent der Antworten).
• Schutzeinrichtungen schränkten nach Angaben der Informanten besonders häufig die Sicht auf das Werkstück ein. Dieser Umstand und die durch die Schutzeinrichtung bewirkte Verlangsamung des Arbeitstempos wurden von den Bedienern als so störend empfunden, dass Manipulationen vorgenommen wurden.
• Manipulationen wurden in erster Linie nicht durch die eigentlichen Produktionsprozesse der Maschine ausgelöst, sondern zu 45 Prozent infolge von Störungsbeseitigungen an der Maschine, gefolgt vom Einrichtbetrieb (40 Prozent) und erst an dritter Stelle vom Störungsbetrieb im Arbeitsablauf (35 Prozent).
• Die Manipulation einer Schutzeinrichtung für eine bestimmte und seltene Arbeitssituation wurde in 50 Prozent aller Fälle auch dann nicht wieder rückgängig gemacht, wenn sie bei anderen Arbeitsabläufen keine Vorteile bietet. 

Lösungsvorschläge der Studie

Aber wie erreicht man nun, dass Maschinen nicht mehr manipuliert werden? Die Studie schlug folgende Lösungsansätze vor: [3] 

• Während der Konstruktionsphase der Maschine muss ein für die Praxis taugliches Bedien- und Sicherheitskonzept entwickelt werden, das die Produktivität, die Handhabung und das Arbeitstempo nicht einschränkt. Dadurch entsteht bei Betreibern und Bedienern der Maschine gar nicht erst der Wunsch, manipulieren zu müssen.
• Potenziell von der Maschine ausgehende Gefährdungen als auch Konzepte, diese sicherheitstechnisch in den Griff zu bekommen, sollten Hersteller/Konstrukteure bereits im Vorfeld des Konstruktionsprozesses mit den Kundenunternehmen besprechen.
• Auch hinsichtlich der Verbesserung der Gebrauchstauglichkeit könnten Hersteller und Anwender vor oder während des Konstruktionsprozesses kooperieren. Dies ist auch deshalb wünschenswert, weil moderne Maschinen und Anlagen mit erhöhtem Leistungsumfang auch zunehmend komplexere Bedienschnittstellen besitzen müssen, zum Beispiel in der Menütiefe bei Steuerungen.
• Bevor ein grundsätzlich neues Maschinenkonzept eingeführt wird, sollte das anwenderfreundliche und ergonomische Bedien- und Schutzkonzept einer Maschine durch verstärkten Einsatz von Simulationstechniken bei der Konstruktion und durch „Erprobung“, beispielsweise in einer virtuellen, interaktiven Umgebung, optimiert werden. So dürfte es nicht mehr passieren, dass im Nachhinein eine Schutzeinrichtung oder zugehörige Befehlsgeräte an eine bereits fertig konstruierte Maschine „angeschraubt“ werden müssen.

Teufelskreislauf Manipulation

Betrachtet man den Lebenszyklus einer Maschine, so wird deutlich, dass das Problem der Manipulation nicht allein an einer Stelle verortet werden kann. Von der Konstruktion über den Verkauf, den Einkauf des Produktabnehmers bis hin zur Einrichtung und Inbetriebnahme der Maschine beim Kunden tragen alle ihren Anteil am „Teufelskreislauf Manipulation“ bei. Trotz allen Übels und Besserungsbedarfs auch an anderen Stellen, sieht Ralf Apfeld die Lösung für das Problem in erster Linie bei den Herstellern: „Oberstes Ziel muss es sein, die Manipulationsanreize deutlich zu verringern. Dazu müssen die Hersteller Maschinen so konstruieren, dass Manipulationsanreize möglichst gering sind, und Manipulationen durch technische Lösungen wie zum Beispiel Positionsschalter mit individueller Kodierung oder RFID-Technik erschweren.“

Auf Kundeninteressen verstärkt eingehen

Um die Manipulationsanreiz für den Maschinenbenutzer möglichst gering zu halten, reicht es nicht, lediglich Normen und Vorschriften einzuhalten. Vielmehr müssen die Konstrukteure und Hersteller empfänglicher für Forderungen und Anforderungen der Betreiber an die Bedienbarkeit von Maschinen und deren Sicherheitseinrichtungen sein. Das setzt voraus, dass sie weitaus öfter als derzeit praktiziert den Kontakt mit den Kundenunternehmen und sogar den Maschinenarbeitern in den Betrieben suchen sollten, um direkt vor Ort eine Vorstellung von den Anforderungen zu bekommen. Denn bislang ist die Gefahr zu groß, dass Maschinen und vor allem deren Sicherheitsvorkehrungen von den Betreibern und Benutzern einfach nicht akzeptiert werden, weil sie aus deren Perspektive mangelhaft konstruiert sind. Das kann im schlechtesten Fall dazu führen, dass neben den erwarteten auch neue Gefährdungen kreiert werden, die der Hersteller bei der Produktion der Maschine nicht bedacht hat. Der Hersteller muss sich hier aber selbst an die Nase fassen, denn Manipulationen sind in der Regel nicht vom Betreiber gewollt, sondern lediglich ein Resultat von dessen Unzufriedenheit mit dem vorliegenden Sicherheits- bzw. Bedienungskonzept, das mit der betrieblichen Praxis und den wirtschaftlichen Erfordernissen des Kunden nur schwer vereinbar ist. Die Betreiber denken erst gar nicht daran, die Schutzeinrichtungen ihrer Maschinen zu manipulieren, wenn sie die Arbeitsabläufe im Betrieb unterstützen und vereinfachen. [1] 

Faktor betriebliche Sicherheitskultur

Die arbeitsschutzfachlichen Vorschriften haben sich dem einst eher sträflich vernachlässigten Thema zwischenzeitlich angenommen. In der TRBS 1151 „Gefährdungen an der Schnittstelle Mensch-Arbeitsmittel – Ergonomische und menschliche Faktoren, Arbeitssystem“ werden auch Gefährdungen durch Manipulation von Schutzeinrichtungen ausführlich dargestellt. Anlage 6 dieser technischen Regel widmet sich ausschließlich diesem Aspekt. In der Neufassung der Betriebssicherheitsverordnung, die am im Juni .2015 in Kraft trat, werden Arbeitgeber u.a. dazu verpflichtet, Maßnahmen gegen Manipulationen zu treffen. Wörtlich heißt es dort: „Der Arbeitgeber hat dafür zu sorgen, dass vorhandene Schutzeinrichtungen und zur Verfügung gestellte persönliche Schutzausrüstungen verwendet werden, dass erforderliche Schutz- oder Sicherheitseinrichtungen funktionsfähig sind und nicht auf einfache Weise manipuliert oder umgangen werden. …“ (BetrSichV §6, Abs.2). [2] 

Ob sich in den Betrieben an der Lage von vor zehn Jahren, als die oben zitierte Studie erschien, etwas bewegt hat, darf bezweifelt werden. Neue Daten gibt es hierzu aber nicht. Die Hauptlast der Verantwortung für eine deutliche Reduzierung von Manipulationen an den Schutzeinrichtungen von Maschinen tragen zweifellos die Hersteller und ihre Konstrukteure. Aber auch wenn in erster Linie der Hersteller in die Pflicht genommen werden muss, so ist gleichzeitig auch die betriebliche Ebene gefragt, insbesondere die Betreiber. Und zwar laut Ralf Apfeld in dreierlei Hinsicht: „Die Betreiber müssen einerseits für eine Sicherheitskultur sorgen, die sich offensiv mit dem Thema Manipulation auseinandersetzt, unter anderem mittels intensiver Schulungen und Unterweisungen ihrer Beschäftigten. Zum anderen sollte das Unternehmen bereits beim Einkauf darauf achten, dass die Schutzeinrichtungen die Arbeit nicht behindern. Warum sollten die Betreiber eine Maschine akzeptieren, die dann 20 Jahre oder länger im Betrieb steht und manipuliert worden ist? Schließlich: Manipulation ist laut Betriebssicherheitsverordnung untersagt und stellt damit einen Gesetzesverstoß dar.“
 

Literatur:

[1] Neudörfer: Konstruieren sicherheitsgerechter Produkte. Methoden und systematische Lösungssammlungen zur EG-Maschinenrichtlinie, 2014.
[2] www.stop-defeating.org.
[3] Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften: Manipulation von Schutzeinrichtungen an Maschinen, 2006.

 

Der Autor

Dr. Joerg Hensiek, promovierter Politikwissenschaftler, ist freiberuflicher Journalist, Redakteur und PR-Berater. Seine fachlichen Schwerpunkte liegen im betrieblichen Arbeits- und Gesundheitsschutz, in der beruflichen Qualifizierung von Menschen mit Behinderungen, der Berufsausbildung in der Land- und Forstwirtschaft sowie in der Forst- und Holzwirtschaft im Allgemeinen.

 

Programmbereich: Arbeitsschutz